1、核心零部件尚有待突破。
精密减速器、伺服电机、控制器等核心部件的质量稳定性和批量生产能力有待全面提升，核心零部件长期依赖进口局面还亟待突破。精密减速机方面，目前以苏州绿的为代表的国产谐波减速机可实现进口替代，但RV减速机由于传动精度、扭转刚性等问题，依然未能摆脱依赖进口的局面;伺服电机方面，目前国产伺服电机仅能满足部分中低端机器人的需求;控制器方面，国产厂商已经解决有无问题，但在稳定性、响应速度、易用性等方面与国际主流品牌存在较大差距。
2、企业经营压力较大。
一方面，我国工业机器人的核心部件长期依赖进口，生产成本、采购成本、管理成本等相对高昂。相比之下，国外机器人企业起步早、产业基础成熟，很多企业本身就是关键核心部件的供应商，如发那科是世界上专业数控系统生产厂商，安川是全球的电机制造商之一，在成本上具有天然优势。另一方面，在缺乏技术和成本优势的情况下，部分国内机器人企业以产品的“性价比”来打开市场，主要集中在中低端产品，导致盈利空间缩减。例如，2018年前三季度，新时达和埃斯顿分别实现净利润0.52亿元和0.56亿元，比起去年同期的1.60亿元和0.93亿元，减少幅度较大。
3、专业人才缺口较大。
机器人产业有着多层次的人才需求，根据教育部等部委联合发布的《制造业人才发展规划指南》预测，到2020年我国高档数控机床和机器人领域人才缺口将达到300万;到2025年，人才缺口将进一步扩大到450万。虽然我国企业和科研机构不断加大机器人技术研究与本体研制方向的人才引进与培养力度，但现场调试、维护操作与运行管理等应用型人才的培养力度依然有所欠缺。
4、检测认证体系有待进一步健全。
随着国家机器人检测与评定中心、国家机器人创高中心、中国机器人产业联盟和其他部门在标准规范制定、检测认证实施等方面工作的不断推进，我国在机器人方面缺乏行业标准和认证规范的局面有望继续得到改善。但还需关注我国仅部分工业机器人生产企业对产品的部分性能做了出厂检验，但缺少相关标准及专业研究，检测仪器配套较差，检验结果的可靠性较低，测试项目尚不能满足产品质量控制的需要。
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